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Stahl- und Walzwerk Marienhütte GmbH: Betonstahl Made in Austria
Beton ist einer der am weitesten verbreiteten Baustoffe der Welt. In Österreich wird mehr als die Hälfte aller Bauarbeiten in Stahlbetonbauweise ausgeführt. Dies macht Beton als auch Betonstahl zu einem wichtigen Material für die Wirtschaft des Landes.
Die Stahl- und Walzwerk Marienhütte GmbH mit ihrem Produktionsstandort mitten in Graz ist Österreichs einziger Hersteller von hochwertigem Betonstahl. Eben Betonstahl Made in Austria. Entsprechend hoch sieht das Unternehmen seine Verantwortung darin, die österreichische Bauwirtschaft verlässlich mit qualitativ hochwertigem Betonstahl zu versorgen. Für die Qualitätssicherung im Labor setzt das Unternehmen bereits seit 1994 auf das LIMS von Fink & Partner. Erfahren Sie mehr im Anwenderbericht.
Jährliche Produktion von über 400.000 t Betonstahl für die Bauindustrie
Die Marienhütte produziert jährlich über 400.000 Tonnen Betonstahl. Die Produktion unterliegt der Fremd- und Eigenüberwachung, um die Einhaltung der Qualitätsstandards der nationalen Normen im Bausektor zu gewährleisten. Die Marienhütte, bei der 300 Mitarbeiter im 4-Schicht-System beinahe durchgängig produzieren, hat eine lange Tradition in der Herstellung von hochwertigem Betonstahl und beliefert vorwiegend Biegereien und Fertigteilwerke in Österreich, Deutschland, Tschechien, Slowakei, Ungarn, Slowenien und Kroatien.
Foto: Mathias Kniepeiss
Marco Lackner, Leiter der Qualitätssicherung bei der Marienhütte
Foto: Mathias Kniepeiss
Standardisierter Analyseprozess zur Qualitätssicherung in der Stahlproduktion
Betonstahl von der Marienhütte ist ein Hightech-Produkt, das höchste Anforderungen an Produktqualität und Verarbeitbarkeit erfüllt. Der Stahl wird einem strengen Qualitätssicherungsprozess unterzogen, der sicherstellt, dass jede Lieferung den höchsten Standards entspricht. Die Produktionsprozesse des Unternehmens führen zu qualitativ hochwertigen Produkten, die alle erforderlichen Spezifikationen erfüllen oder übertreffen.
Um die Qualität des Endprodukts zu gewährleisten, werden während des gesamten Herstellungsprozesses im Elektrostahlwerk chemische Analysen durchgeführt. Von der Marienhütte produzierter Stahl wird zu 100% aus Schrott gewonnen. Die Zusammensetzung des eingeschmolzenen Schrotts wird anhand einer Vor-Probe mit dem Optischen Emissionsspektrometer (OES) überprüft. Die Ergebnisse entscheiden darüber, wie weiter verfahren wird. In Schritt 2 wird die Schmelze auf einen Pfannenofen gefahren, bei dem der Schmelze Legierungselemente hinzugegeben werden. Nach erfolgreicher Homogenisierung wird die Schmelze erneut im OES analysiert. Während dem Vergießen im Strangguss wird die chemische Analyse wiederholt. Das Unternehmen produziert auf diese Weise eine Charge Betonstahl alle 40 bis 45 Minuten – 35.000 chemische Analysen pro Jahr müssen verwaltet werden.
Die große Datenmenge, die es zu bewältigen gilt, war laut Marco Lackner, Leiter der Qualitätssicherung bei der Marienhütte, auch damals 1994 der Grund dafür, sich für die Einführung eines LIMS zu entscheiden:
„Schon damals mit einer deutlich geringeren Produktionsmenge zeichnete sich ab, dass die zu verwaltenden Daten und auch die Anforderungen unserer Kunden, Zulassungsstellen und Zertifizierungsstellen immer mehr zunehmen würden. Heute sind wir froh über die Entscheidung, das LIMS eingeführt zu haben, da wir auch große Produktionsmengen unter Einhaltung der heute gültigen Qualitätsstandards realisieren können, sowie eine sichere, vollständig nachvollziehbare Dokumentation gewährleisten.“
LIMS als wichtige Stütze der Digitalisierung
Das LIMS bietet für Marco Lackner aber auch unabhängig vom reinen Produktionsprozess noch weitere wesentliche Vorteile. Daten zu verwalten ist für ihn ein wichtiger Aspekt, spannend für ihn wird es aber insbesondere dann, wenn es darum geht, die gewonnenen Daten auszuwerten und entsprechend zu nutzen: „Ein LIMS gibt Ihnen die Möglichkeit, frühzeitig Trends zu erkennen und vor allen Dingen auch Abhängigkeiten zu erkennen und darauf zu reagieren, um zum Beispiel Prozesse zu optimieren.“
Möglichst automatisierte Prozesse und ein professionelles Datenmanagement sind für ihn auch eine Art und Weise um mit der steigenden Herausforderung „Fachkräftemangel in der Stahlindustrie“ umzugehen:
„Themen wie ‚Künstliche Intelligenz‘, ‚Automatisierung‘ und eben auch ein professionelles Datenmanagement in Form eines LIMS werden uns auch in der Stahlindustrie sicher zukünftig noch intensiver beschäftigen. Es wird immer schwieriger, geschultes Fachpersonal für die Stahlindustrie zu gewinnen. Durch eine gezielte Prozessautomatisierung im Stahl- und Walzwerk lässt sich dieser Problematik zumindest ansatzweise entgegenwirken.“
Entscheidender Erkenntnisgewinn dank Merge-Funktion im LIMS
Den größten Benefit entfaltet das LIMS laut Marco Lackner beim Zusammenführen von Daten unterschiedlicher Quellen. Bei der Marienhütte werden so beispielsweise die Analyseergebnisse der Charge im Stahlwerk mit den mechanischen Parametern des Walzwerks zusammengeführt und ausgewertet. Alle Ergebnisse des gesamten Herstellungs- und Walzprozesses können so chargengenau und mit nur einem Klick angezeigt werden.
„Der komplette Entstehungsprozess lässt sich so nachvollziehen – das liefert uns Erkenntnisse, die wir nicht mehr missen wollen.“, bestätigt Marco Lackner.
Foto: Mathias Kniepeiss
Philip Mörke, CEO mit umfassender Erfahrung in LIMS-Software, vereint technische Expertise mit einer klaren Vision für die Zukunft des Laborinformationsmanagements. Sein Engagement in der Entwicklung benutzerfreundlicher LIMS-Lösungen hat dazu beigetragen, Labore effizienter und Datenmanagement präziser zu gestalten. Mit einem tiefen Verständnis für die Anforderungen moderner Labore und einem praktischen Ansatz zur Problembehebung ist Philip Mörke ein zuverlässiger Partner für Labore, die nach innovativen Lösungen suchen. Er ist bekannt für seine Fähigkeit, komplexe technische Konzepte verständlich zu vermitteln, was ihn zu einem geschätzten Experten in der Branche macht.
