Eisenwerk Brühl GmbH: Fast 100 Jahre Gießerei-Historie im Rheinland

Das Eisenwerk Brühl ist ein 1927 gegründetes Werk im rheinischen Brühl, Deutschland. Mit einer Kapazität von 80 Tonnen Flüssigeisen je Stunde, 5.000 Formen und 200.000 Kernen am Tag beschäftigt das Brühler Unternehmen mehr als 1.500 Mitarbeiter und ist damit der größte Arbeitgeber der Region. Das Eisenwerk wurde vor nunmehr beinahe 100 Jahren von Georg Sandmann, einem damaligen Pionier der Stahlindustrie, gegründet. Schon damals hatte Sandmann die Vision, dass Autos zu den beliebtesten Transportmitteln weltweit werden könnten, deshalb spezialisierte man sich schon früh auf die Produktion von Zylinderkurbelgehäusen und Zylinderköpfen.

Die Vision bestätigt sich bis heute. Der Bedarf stieg schnell und eine intensive Zusammenarbeit mit Konstrukteuren der Automobilhersteller, strikte Qualitätskontrollen, eine zielgerichtete Marktorientierung und die Nutzung neuer Techniken führten schnell dazu, dass das Unternehmen zu eine der bedeutendsten Automobil-Zulieferer wurde.

Eisenwerk Brühl Logo

Formanlage Eisenwerk Brühl

Bild: Eisenwerk Brühl GmbH

Zylinderkurbelgehäuse und Zylinderköpfe für den weltweiten Markt

Das Produktportfolio des Unternehmens umfasst verschiedene Motorenblöcke, Zylinderkurbelgehäuse und Zylinderköpfe für den weltweiten Automobilmarkt. Die Motorblöcke von Eisenwerk Brühl sind hochwertige Produkte, die höchsten Anforderungen an die Produktqualität gerecht werden. Das Unternehmen hat eine lange Tradition in der Herstellung hochwertiger Gusseisenteile und ist bekannt für seine exzellente Gießereitechnologie.

Für die Produktpalette wird zu 100% auf Gusseisenwerkstoffe gesetzt, deren Werkstoffeigenschaften optimal auf das Endprodukt abgestimmt werden können. Egal ob Audi, Fiat, Ford, Opel, GM, Skoda, Suzuki oder Volkswagen – Produkte des Eisenwerks Brühl befinden sich in zahlreichen Fahrzeugen bekannter Automobilhersteller weltweit.

Motorenblöcke für die Automobilindustrie – Qualität ist ein Muss

Der Motorblock ist das Herzstück eines modernen Antriebsstrangs. Es ist dafür verantwortlich, die Wärmeenergie des Kraftstoffs in mechanische Energie umzuwandeln, die das Auto antreibt. Der Motorblock muss aus hochwertigen Materialien bestehen, um der intensiven Hitze und dem Druck standzuhalten, die durch den Verbrennungsprozess entstehen. Ein Motorenblock muss besonders hohen thermischen und mechanischen Belastungen standhalten. Die Einhaltung eines Qualitätsstandard ist in der Produktion von Motorenblöcken deshalb nicht nur ein „Nice to have“, sondern ein wesentliches Sicherheitsmerkmal. Dementsprechend hoch sind die Anforderungen seitens der Automobilindustrie. Moderne Motoren müssen auch den stetig steigenden Anforderungen der Automobilindustrie gerecht werden. Dazu gehören beispielsweise niedrigerer Verbrauch und weniger Emissionen, was letztlich eine Gewichtsreduzierung und optimierte Verbrennungsvorgänge bei gleichzeitig mehr Leistung und weniger Hubraum verlangt. Mit konsequenter Orientierung auf seine Kernkompetenz, einer klaren strategischen Positionierung und einer stetigen Weiterentwicklung und Optimierung wird das Eisenwerk Brühl dieser Herausforderung gerecht.

Um die Qualität der Endprodukte zu gewährleisten, setzt das Unternehmen unter Anderem auf eine kontinuierliche Prozessüberwachung in der gesamten Fertigungskette. Standardisierte Qualitätssicherungssysteme und das hochqualifizierte und motivierte Personal stellen sicher, das nur Bauteile mit bester Qualität das Werk verlassen. Dazu werden in der Produktion verschiedene Maßnahmen zur Qualitätsprüfung und damit Qualitätssicherung ergriffen. Etwa alle 6 Minuten wird im hauseigenen Labor eine chemische Analyse durchgeführt, etwa alle 10 Minuten eine thermische Analyse. Für eine verstärkte Selbstkontrolle werden Qualitätsdokumente erstellt, die sowohl der Qualitätssicherung als auch der Prozessoptimierung dienen. Die hochwertige Produktqualität, aber auch die Lieferzuverlässigkeit durch mehrfache Auszeichnungen und Zertifizierungen dokumentiert.

Vereinfachtes Datenmanagement mit LIMS von Fink & Partner

In Anbetracht der Datenmengen, die im Labor des Eisenwerks bei hunderten Analysen tagtäglich anfallen, ist es nicht verwunderlich, dass das Unternehmen sich 2020 dazu entschied, eine LIMS Software einzuführen. Viele Analysedaten laufen nun zentral in der LIMS-Datenbank zusammen und werden sicher gespeichert. Messdaten werden nun elektronisch über entsprechende Messgeräteschnittstellen erfasst.

Das LIMS bietet für Mehmet Ucur, Leiter des Labors, aber auch unabhängig vom reinen Datenmanagement noch weitere wesentliche Vorteile. Daten zu verwalten ist für ihn ein wichtiger Aspekt, spannend für ihn wird es aber insbesondere dann, wenn es darum geht, die gewonnenen Daten auszuwerten und entsprechend zu nutzen:

„Das LIMS gibt uns die Möglichkeit, frühzeitig Trends zu erkennen und vor allen Dingen auch Abhängigkeiten zu erkennen und darauf zu reagieren, um zum Beispiel Prozesse zu optimieren.“

Schmelzofen Eisenwerk Brühl

Bild: Eisenwerk Brühl GmbH